T∕ZZB 1704-2020 氧气用阀门标准pdf

  ICS 23.060.01 J 16 团 体 标 准 T/ZZB 1704—2020 氧气用阀门 Valves for Oxygen Services 2020 - 09 - 16 发布 2020 - 09 - 30 实施 浙江省品牌建设联合会 发 布 T/ZZB 1704—2020 目 次 前言 II 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 术语和定义 2 4 结构型式及型号 2 5 基本要求 10 6 技术方面的要求 11 7 试验方法 17 8 检验规则 18 9 标志 19 10 供货要求 20 11 质量承诺 21 I T/ZZB 1704—2020 前 言 本标准依据GB/T 1.1给出的规则起草。 本标准的某些内容可能涉及专利，本标准的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口管理。 本标准由浙江省泵阀产品质量检验中心牵头组织制定。 本标准主要起草单位：浙江迎日阀门制造有限公司。 本标准参与起草单位（排名不分先后）：浙江省泵阀产品质量检验中心、保一集团有限公司、永嘉 县荣信科技有限公司、永嘉县三金机械有限公司、永嘉县万众阀门有限公司、永嘉县泵阀科技创新服务 中心、浙江省泵阀行业协会、浙江省阀门标准化技术委员会、永嘉县计量检定所。 本标准主要起草人：廖秀和、汤建和、陈丐荣、陈晔、夏胜建、胡陈春、汤新新、廖孙轮、胡明、 王光春、汤建通、张晓忠、陈国顺、汤杨光、高慎灿、鲁建明、陈忠海。 本标准评审专家组长：金勇。 本标准由浙江省泵阀产品质量检验中心负责解释。 II T/ZZB 1704—2020 氧气用阀门 1 范围 本标准规定了氧气用阀门的术语和定义、结构及形式及型号、基本要求、技术方面的要求、试验方法、检 验规则、标志、供货要求及质量承诺。 本标准适用于工作所承受的压力不大于21MPa，公称尺寸DN10～DN1000 （NPS3/8～NPS40），氧气介质温度 -29 ℃～200 ℃、露点不高于-30 ℃，纯度（体积分数）大于23.5%的氧气用阀门（包括截止阀、球阀、 蝶阀和止回阀，以下简称阀门）。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1 部分：室温试验方法 GB/T 1047 管道元件 公称尺寸的定义和选用 GB/T 1048 管道元件 公称压力的定义和选用 GB/T 12220 工业阀门 标志 GB/T 12224 钢制阀门 一般要求 GB/T 12235 石油、石化及相关工业用钢制截止阀和升降式止回阀 GB/T 12236 石油、化工及相关工业用的钢制旋启式止回阀 GB 16912 深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程 GB/T 21465 阀门 术语 GB/T 26480 阀门的检验和试验 GB/T 26481 阀门的逸散性试验 GB/T 32808 阀门 型号编制方法 JB/T 106 阀门的标志和涂漆 JB/T 6440 阀门受压铸钢件射线 空气分离设备表面清洁度 JB/T 6903 阀门锻钢件超声波检验测试 JB/T 7927 阀门铸钢件外观品质要求 JB/T 7928 工业阀门 供货要求 JB/T 8859 截止阀 静压寿命试验规程 JB/T 8861 球阀 静压寿命试验规程 JB/T 8863 蝶阀 静压寿命试验规程 JB/T 12955 氧气用阀门 技术条件 HG 20202 脱脂工程项目施工及检验收取规范 SY/T 6960 阀门试验-耐火试验要求 API 607 转4分之1周阀门和非金属阀座阀门的耐火试验(Fire Test for Quarter-turn Valves and 1 T/ZZB 1704—2020 Valves Equipped with Nonmetallic Seats) API 6FA 阀门耐火试验标准(Standard for Fire Test for Valves) API 6FD 止回阀耐火试验规范(Specification for Fire Test for Check Valves) ISO 15848-1 工业阀门微泄漏之测量、试验和鉴别判定程序 第1 部分:阀门型式试验的分类和鉴定程 序 (Industrial valves-Measurement,test and qualification procedures for fugitive emissions-Part1:Classification system and qualification procedures for type testing of valves） 3 术语和定义 GB/T 1047、GB/T 1048、GB/T 21465及JB/T 12955界定的及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 无油车间 符合以下条件的车间称为无油车间： a)车间四周窗户采用封闭式窗户； b)开门设有防尘帘； c)配有空气过滤装置的对流通风设备； d)采用螺杆泵供水压和外接式气源。 4 结构型式及型号 4.1 结构型式 氧气用截止阀、氧气用球阀、氧气用蝶阀、氧气用止回阀的典型结构及形式如图1～图8 所示。 2 T/ZZB 1704—2020 说明： 1—— 阀体 6—— 阀盖 11——填料压板 2—— 阀瓣 7——螺柱 12——支架 3——导电螺栓 8——螺母 13——导向板 4—— 阀杆 9——填料 14—— 阀杆螺母 5——垫片 10——填料压盖 15——手轮 图1 氧气用截止阀（普通结构） 3 T/ZZB 1704—2020 说明： 1—— 阀体 7—— 阀盖 13——支架 2—— 阀瓣 8——螺柱 14——导向板 3——小阀瓣 9——螺母 15—— 阀杆螺母 4—— 阀杆 10——填料 16——手轮 5——垫片 11——填料压套 6——导电螺栓 12——填料压板 图2 氧气用截止阀（内旁通结构） 4 T/ZZB 1704—2020 说明： 1—— 阀体 7——螺柱 13——导向板 2—— 阀瓣 8——螺母 14—— 阀杆螺母 3—— 阀杆 9——填料 15——手轮 4——垫片 10——填料压套 16——旁通阀 5—— 阀盖 11——填料压板 6——导电螺栓 12——支架 图3 氧气用截止阀（外旁通结构） 5 T/ZZB 1704—2020 说明： 1—— 阀体 6—— 阀座 11——导电螺栓 2——螺柱 7——球体 12——填料压盖 3——螺母 8—— 阀杆 13——定位片 4——垫片 9—— 防静电弹簧 14——手柄 5——侧体 10——填料 图4 氧气用球阀（浮动球结构） 6 T/ZZB 1704—2020 说明： 1—— 阀体 7——弹簧 13——填料 2——螺柱 8—— 阀座 14——导电螺栓 3——螺母 9——球体 15——填料压盖 4——垫片 10—— 防静电弹簧 16——支架 5——侧体 11—— 阀杆 17——蜗轮箱 6—— 阀座支撑圈 12——密封套 图5 氧气用球阀（固定球结构） 7 T/ZZB 1704—2020 说明： 1—— 阀体 5——压板 9——支架 2—— 阀杆 6——填料 10——蜗轮箱 3——密封圈 7——导电螺栓 4——蝶板 8——填料压盖 图6 氧气用蝶阀 8 T/ZZB 1704—2020 说明： 1—— 阀体 4——导电螺栓 7——螺栓 2—— 阀瓣 5——垫片 8——螺母 3——导向套 6—— 阀盖 9—— 吊环螺钉（DN200及以上带吊环螺钉） 图7 氧气用止回阀（升降式结构） 9 T/ZZB 1704—2020 说明： 1—— 阀体 5——导电螺栓 9——螺母 2—— 阀瓣 6——垫片 10—— 吊环螺钉（DN200及以上带吊环螺钉） 3——摇杆 7—— 阀盖 4——销轴 8——螺栓 图8 氧气用止回阀（旋启式结构） 4.2 型号 阀门型号表示方法按GB/T 32808 的规定，其中类型代号增加右下标“Y”。 5 基本要求 5.1 设计 5.1.1 应具备应力分析和强度计算的设计能力。 5.1.2 应在产品设计研发阶段对结构和性能进行仿线 金属材料的化学成分、力学性能等性能应符合国内外现行标准的要求。其中承压元件材料应能 提供产品质量证明书，实现可追溯性要求。 5.2.2 非金属材料性能应满足国内外现行标准的要求。 5.3 制造能力 5.3.1 制造厂应有满足阀门产品装配、试验、防护要求的无油车间。 5.3.2 机工艺流程应采用数字控制机床、加工中心等数控加工设施。 5.4 检验测试 5.4.1 应配备拉伸试验、冲击试验、光谱分析、硬度测试等理化检测设备。 5.4.2 应配备超声波检验测试（UT）、渗透检验测试（PT）、磁粉检验测试（MT）等无损检测设备。 5.4.3 应配备压力试验、高压气体试验、逸散性试验、油脂检测等性能测试设备。 5.4.4 应开展压力试验、阀体壁厚测量、材质化学成分、材质力学性能、超声波检验测试（UT）、渗透检 测（PT）、磁粉检验测试（MT）、脱脂检验、逸散性试验、防静电试验项目的检验检测。 6 技术方面的要求 6.1 总则 6.1.1 阀门的设计和使用首先应根据安装使用管道的氧气温度、氧气纯度、绝热压缩/膨胀、摩擦、震 动等工况参数，确定阀门流道内的氧气介质的压力-流速，一定要考虑采取了合理的结构型式控制流速与选 用合适的材料。 6.1.2 阀门的压力-流速限制是为避免和减少氧气的湍流撞击，和防止管道内有颗料杂质的撞击。 应根据阀内流速，最大限度地考虑摩擦、静电及非金属引燃、可能的污染物（碳素钢表面的锈蚀）等因素，严 格控制材料的选择。 6.1.3 阀门应严格按程序来安装控制及操作，防静电、防油污染，预防引起氧气火灾。 6.2 一般要求 6.2.1 阀门除应符合本标准的规定外，还应符合GB 16912 和相应阀门产品质量标准以及设计文件的技术要 求规定，如果本标准与阀门产品标准要求不同，按本标准的规定。 6.2.2 阀门壳体应保证有足够的强度和刚度。 碳钢、不锈钢、镍基合金材料氧气用截止阀和升降式止回阀的承压壳体最小壁厚应按GB/T 12235 的规定；碳钢、不锈钢、镍基合金材料氧气用旋启式止回阀的承压壳体最小壁厚应按GB/T 12236的规定； 碳钢、不锈钢材料、镍基合金氧气用球阀和蝶阀的承压壳体最小壁厚应按GB/T 12224的规定。 铜合金材料阀门的承压壳体最小壁厚应按表1的规定。其他规格的阀门壁厚应根据相应标准的要求 确定。 由于要承受操作负荷、应力集中及成型工艺等因素的影响，按表1规定的壳体最小壁厚需要附加的 厚度余量由制造单位确定。 11 T/ZZB 1704—2020 表1 铜合金材料阀门的承压壳体最小壁厚 单位为毫米 公称压力 PN PN16 PN20 PN25 PN40 公称尺寸DN 氧气用截止阀和 氧气用球阀 氧气用截止阀 氧气用球阀 氧气用截止阀 氧气用球阀 止回阀 和蝶阀 和止回阀 和蝶阀 和止回阀 和蝶阀 15 6.4 5.0 6.4 5.0 6.4 5.0 20 6.4 5.0 6.4 5.0 6.5 5.0 25 6.5 5.0 6.7 5.0 6.9 5.0 32 6.9 5.0 7.2 5.0 7.4 5.0 40 7.4 5.0 7.7 5.3 7.9 5.5 50 8.6 5.6 8.8 6.0 9.7 6.3 65 9.7 6.0 10.0 6.5 11.2 6.8 80 10.4 6.3 10.7 6.8 11.9 7.4 100 11.2 6.7 11.5 7.4 12.7 8.1 125 11.6 7.1 12.3 8.1 14.4 9.3 150 12.1 7.5 13.0 8.6 16.0 10.0 200 13.5 8.5 14.8 10.0 17.5 12.1 250 14.5 9.5 16.2 11.4 19.1 14.2 300 16.0 10.4 17.4 12.7 20.6 16.2 350 16.8 11.3 18.4 14.1 22.4 18.2 400 17.5 12.3 19.3 15.5 23.9 20.3 450 18.3 13.2 20.2 16.9 25.4 22.3 500 19.1 14.3 21.2 18.3 26.9 24.3 6.2.3 阀门流道各处应圆滑过渡，无锐边棱角、突出多肉等现象，流道各处截面积应不小于阀门公称 尺寸对应的截面积或连接管道的截面积。 6.2.4 按使用管道的工况条件，应采用适当的措施控制阀门流道内的流速，流速应以阀门内实际截面 积和通过的总流量进行计算。对于阀内结构有明显节流的阀门，应以相应开度时，阀前压力下的体积流 率与节流口面积作为计算流速的依据，并据此选择阀门内件材质。对于阀门出口流速，应以节流后压力 下的体积流率及阀门出口作为计算流速的依据。 6.2.5 阀门体内的流速应不高于氧气管道流速的限制，不同材料管道的氧气流速限制按表2 的规定。 表2 碳钢与奥氏体不锈钢材料管道的流速v 限制 工作压力p MPa 管道材质 p≤0.1 0.1＜p≤1 1＜p≤3 3＜p≤10 10＜p＜15 15≤p≤21 根据管道 碳钢 ＜20 m/s ＜15m/s 不允许 不允许 不允许 压降确定 12 T/ZZB 1704—2020 表2 （续） 工作压力p MPa 管道材质 p≤0.1 0.1＜p≤1 1＜p≤3 3＜p≤10 10＜p＜15 15≤p≤21 奥氏体 根据管道 30 m/s 25 m/s pv≤45 MPa•m/s 4.5 m/s 4.5 m/s 不锈钢 压降确定 (撞击场合) (撞击场合) pv≤80 MPa•m/s 8.0 m/s (非撞击场合) (非撞击场合) 6.3 材料选用原则 6.3.1 与氧气接触的金属材料中，除有特殊规定或订货合同要求外，受压力-流速限制的材料选用原则 按表3 的规定。 表3 受压力-流速限制的材料选用 最高工作压力p p≤0.1 0.1＜p≤0.6 0.6＜p≤3 3＜p≤10 10＜p≤21 MPa 不锈钢、碳钢，优 不锈钢及非铁基 壳体材料 碳钢、不锈钢 先选用不锈钢 不锈钢及铜合金，或 材料，或两者的组 铜合金、镍及镍合 两者的组合 合，优先选用非铁 金 阀内件材料 不锈钢 不锈钢 基及材料 6.3.2 当阀门流道内的流速超过表2 的范围时，阀体应选用相应压力下的豁免材料，豁免材料对应的 厚度下的豁免压力见表4。 表4 豁免材料的豁免压力及厚度限制 最小厚度 豁免压力 豁免材料 mm MPa 铸造和锻造黄铜合金，锡青铜 不限制 20.68 钴基合金 不限制 3.44 铜合金，铜镍合金 不限制 20.68 Ni合金（Hastelloy C-276,Inconel 600） 3.18 8.61 Ni合金（Inceonel 625,Inconel X-750） 3.18 6.90 Ni合金（Monel 400,Monel K-500） 0.762 20.68 6.3.3 受流体冲击额的阀内件（阀座、阀芯、阀瓣），当工作压力p 不大于2.58MPa 范围内时，可以 用厚度不小于10.0mm 的奥氏体不锈钢、奥氏体不锈钢堆焊钴基合金；当工作压力在2.58MPa＜p≤3MPa 范围内时，宜选用豁免材料或用不锈钢堆焊铜、镍或Monel 合金。以上堆焊层在加工后的厚度应不小于 相应豁免材料的最小厚度且不小于3 mm。工作压力p 大于3 MPa 的应选用豁免材料。 6.3.4 截止阀的壳体与阀内件均按氧气撞击场合考虑流速限制。 13 T/ZZB 1704—2020 6.3.5 双瓣式与旋启式止回阀的阀体与阀内件均按氧气撞击场合考虑：公称压力大于PN16 及Class150 的止回阀的阀座，不宜选用非金属材料作为密封面。工作压力大于3 MPa、小于10MPa，且流速在控制 范围内的止回阀的阀体，应选用相应的豁免材料堆焊密封面（其堆焊厚度应不小于3mm）或用相应的豁 免材料。阀瓣、弹簧等零件应选用相应的豁免材料。 6.3.6 金属-金属的密封副的阀门，两个密封面材料宜用不小于30 HBW 的硬度差。可以选择堆焊钴基 或镍基合金提高表面硬度，堆焊层在加工后的厚度应不小于3 mm。 6.3.7 作为阀内部导向部件的两种材料要有显著的硬度差，当两种相同或相似硬度的材料作为导向部 件时，其中一种应通过堆焊硬质合金的方式提高硬度。通过堆焊方式提高硬度，并不能作为提高基体材 料豁免压力的方法，除非用豁免材料包覆基体且堆焊层厚度不小于相应豁免材料的最小厚度且不小于 3 mm。 6.3.8 对于只受静压的零部件（如阀杆等），可以选择不锈钢材料或者镍合金材料。 6.3.9 弹性密封副（如金属-四氟等）的球阀不应作为管道排空阀使用。 6.3.10 阀门内部与氧气气流接触的零件应避免采用非金属材料。若不可避免，则应采用具有氧兼容性 的非金属材料。 6.3.11 垫片应根据氧气工作压力选用，工作压力p 不大于3MPa 时，可以根据温度要求选择聚四氟乙 烯垫片、无油石墨复合垫片，超过此压力则应选择不锈钢缠绕垫片或非铁基合金垫片。 6.3.12 填料应根据氧气压力和可能存在的绝热压缩选用聚四氟乙烯或无脂柔性石墨，或非铁基合金丝 与无脂柔性石墨的组合。 6.3.13 阀门有相对转动和摩擦运动的部位、非金属的阀内件、阀杆填料等部位应有防摩擦静电的措施， 以防止静电的聚集。 6.4 阀门结构和旁通系统 6.4.1 为防止氧气流速的突然变化，不允许使用快开类结构或快速启闭操作形式，工作压力大于0.1 MPa 的管道，严禁采用闸阀结构型式的阀门。蝶阀与球阀应选用齿轮传动的，以减小启闭速度；采用其 他结构的阀门，应控制阀门的启闭速度。 6.4.2 阀门内部的启闭件、阀座等，凡有氧气介质流经的零件边缘应圆滑，钝边过渡（不允许有锐角 边），无锐角、毛刺等。 6.4.3 安装在公称压力为PN10～PN40、且公称尺寸不小于DN150，公称压力大于PN40、且公称尺寸不 小于DN80 的氧气管道上的阀门，应在上下游管道上设置均衡压力的旁通系统。阀门应带有醒目的警示 标志，并有明确的上下游压力流向标记，且标明：不得用于节流，只允许在均压后开启。 6.4.4 用于均衡压力的旁通阀应满足下列要求： a) 旁通管道的阀应选用截止阀类型或具有节流功能的截止阀，应是金属密封副，阀体与阀内件均 作为撞击场合考虑，应选择相应压力下的豁免材料。 b) 旁通管道的阀的尺寸确定以隔离阀下游压力升速不超过0.2 MPa/min 为原则。根据可接受的均 压时间选择旁通阀的大小，公称尺寸一般为DN15～DN40，如果下游容积足够大，DN40 也不能 满足时间要求，则在主管线上设立具有节流功能的控制阀。 6.4.5 旁通阀的旁通管道接出位置应设置在主管道的中心线或中心线上方，旁通阀前后宜有长度不小 于旁通管道的公称尺寸的5 倍，且不小于1.5m 的直管段（L），旁通管道连接和接出位置示意图如图9 所示。应采用相应的豁免材料。 14 T/ZZB 1704—2020 说明： 1——主管道； 2、5——旁通阀管道； 3——主管道阀； 4——旁通阀。 图9 旁通管道连接和接出位置示意图 6.5 防静电 软密封结构阀门应有防静电结构。 在阀门的进、出口法兰上应有导电接地螺栓，螺栓尺寸为M6～M10。 6.6 外观 6.6.1 铸钢阀门的外观质量应符合JB/T 7927 的规定，不锈钢和有色金属的铸锻件外表必须经彻底的 酸洗钝化处理，直至露出金属本色，表面应无皱褶，无有害缺陷。 6.6.2 承压元件材料的炉号、标志等应清晰完整，并能够追溯到材料的质量证明文件。 6.7 压力试验 6.7.1 装配前阀门的壳体强度应符合GB/T 26480 的要求。 6.7.2 阀门在水压壳体强度试验合格后，应对各零部件进行脱脂处理并检验合格，在装配前应转移到 无油车间进行下一步的装配、试验、防护等工序。 6.7.3 装配后阀门应采用无油干燥的压缩空气或惰性气体进行壳体强度试验、气密性试验和高压气体 密封试验，壳体强度试验、气密性试验压力按GB/T 26480 的规定；高压气体密封试验压力为最大允许 工作压力的1.1倍。气体试验时应做好防护措施。 6.7.4 密封试验时，在阀门两端不应施加对密封面泄漏有影响的外力；除止回阀外，操作类的阀门关 闭操作力矩不得超过阀门关闭力矩的1.2倍。 6.7.5 试验压力持续时间按表5 的规定。 表5 保持试验压力的最短持续时间 保持试验压力的最短持续时间 公称尺寸 min 壳体强度试验 气密性试验 高压气体密封试验 ≤DN150 5 5 5 15 T/ZZB 1704—2020 表5 （续） 保持试验压力的最短持续时间 公称尺寸 min 壳体强度试验 气密性试验 高压气体密封试验 ＞DN150～DN500 15 10 5 ＞DN500～DN1000 30 10 10 注：高压气体密封试验包括阀座密封试验和上密封试验（若有）。 6.7.6 阀门的壳体强度试验、气密封性试验、高压气体密封试验在不少于表5 规定的保压持续时间内， 不得有可见渗漏和变形损伤。 6.8 脱脂 6.8.1 阀门壳体应在强度试验合格后，进行脱脂清洗处理才能装配；阀门的全部零部件（含装配工装 和工具）组装前必须进行彻底的脱脂清洗处理。 6.8.2 金属材料宜采用三氯化二乙烯、二氯乙烷、三氯乙烯、丙酮、酒精或其他无机非可燃清洗剂等 脱脂溶剂，也可采用超声波方法脱脂。非金属材料宜采用常温脱脂，浸入脱脂剂内1.5h～2h，取出后 应悬挂在空气流通处或通风装置内吹干，直到无脱脂剂气味为止。 6.8.3 零部件的脱脂处理应按HG 20202 的规定；零部件脱脂处理后采用气体吹扫的，吹扫后表面应符 合JB/T 6896 的规定。 6.9 润滑和禁油 6.9.1 阀门若需要润滑，所用润滑脂应采用耐高温、耐低温、不易燃烧的氟化脂润滑剂。 6.9.2 升降杆或旋转升降杆的阀门阀杆填料支架部位应设有油尘防罩，防罩上应有明显的红色“禁油” 字样的永久标志。 6.9.3 为防止阀门内的油脂污染，阀门装配后，不宜进行水压试验。 6.10 无损检测 6.10.1 承压铸件按JB/T 6440 规定的部位和方法进行射线检测，综合评定合格等级不低于Ⅱ级。 6.10.2 承压锻件按JB/T 6903 的要求和方法进行超声波检测，并应符合下列要求： a) 直探头检验，不允许出现任何裂纹，单个缺陷尺寸应不大于当量直径φ4mm （对阀杆为φ2mm）； b) 斜探头检验，不允许出现任何裂纹，V 形槽深为工件壁厚3 %，最大值为3 mm； c) 密集缺陷（指尺寸小于0.5mm 的集中缺陷），累积长度在任何100mm×100mm 面积中不大于2 mm。 6.11 逸散性 阀门逸散性应符合ISO 15848-1、GB/T 26481的要求。 6.12 耐火结构 阀门应有防火结构设计，并应按7.10要求进行耐火试验验证。 6.13 静压寿命 16 T/ZZB 1704—2020 除氧气用止回阀外，阀门在公称压力下的静压寿命试验次数按表6的规定，试验通过后检查密封副、 阀杆和阀杆填料、阀杆螺母等主要零件，应完好。 表6 静压寿命试验 公称尺寸 动作寿命次数 阀门类型 DN （次） ≤150 ≥4 000 氧气用截止阀 ＞150 ≥2 500 ≤150 ≥10 000 氧气用球阀 ＞150 ≥6 000 ≤150 ≥4 000 氧气用蝶阀 ＞150 ≥2 500 7 试验方法 7.1 压力试验 除了符合本标准6.7的规定内容外，阀门的压力试验还应符合GB/T 26480的有关规定。 7.2 壳体壁厚测量 用测厚仪或专用卡尺测量阀体流道和中腔及阀盖部位的壁厚。 7.3 材质成分分析 阀体、阀盖和阀瓣的本体材料采用光谱定量分析或化学法取样分析。进行成分分析取样按相关标准 的要求进行。 7.4 阀体材质力学性能 对阀体用同炉号、同批热处理的试棒按GB/T 228.1规定的方法进行。 7.5 阀体标志检查 目测阀体表面铸造或打印标记内容。 7.6 铭牌内容检查 目测阀门铭牌上打印标记内容。 7.7 脱脂检验 经脱脂处理后的零部件应按HG 20202的规定进行脱脂检验。 取定性滤纸擦拭阀内腔，投入三氯乙烯或者四氯化碳试剂，采用油分浓度测定仪测定试剂油含量。 7.8 无损检测 按本标准6.10的规定，对相关部位进行检查。 7.9 逸散性试验 17 T/ZZB 1704—2020 应符合ISO 15848-1的规定。出厂试验应符合GB/T 26481的规定。 7.10 耐火试验 应符合SY/T 6960、API 607、API 6FA、API 6FD的规定。 7.11 防静电试验 对不大于DN50的阀门，应使壳体和阀杆之间能导电；对大于DN50的阀门，则要保证关闭件、阀杆和 壳体之间能导电，其结构应满足下列要求：取一台经压力试验并至少开关过5次的新的干燥的阀门作典 型试验，采用直流电阻测试仪，在电源电压不超过12V，电流不低于1A时，测量关闭件和阀体、阀杆和 阀体之间的电阻值应不大于5 Ω。 7.12 静压寿命试验 除了符合本标准6.13的规定内容外，阀门的寿命试验还应符合JB/T 8859、JB/T 8861、JB/T 8863 的有关规定。 8 检验规则 8.1 出厂检验 8.1.1 阀门应逐台进行出厂检验和试验，检验合格后方可出厂。 8.1.2 检验项目、技术方面的要求和检验方法按表7 的规定。 8.2 型式检验 8.2.1 有下列情况之一时，应进行型式检验： a) 新产品试制定型鉴定； b) 正式生产时，定期或积累一定产量后应当周期性进行一次检验； c) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时； d) 产品长期停产后恢复生产时。 8.2.2 型式检验时，采用抽样的方式。 8.3 检验项目、技术要求和检验方法 检验项目、技术要求和检验方法见表7。 表7 检验项目、技术要求和检验方法 检验类别 序号 检验项目 技术要求 检验和试验方法 出厂检验 型式检验 1 壳体试验 √ √ 6.7 7.1 2 密封试验 √ √ 6.7 7.1 3 上密封试验（若有） √ √ 6.7 7.1 4 阀体壁厚测量 √ √ 6.2.2 7.2 5 材质成分分析 — √ 5.2.1 7.3 18 T/ZZB 1704—2020 表7 （续） 检验类别 序号 检验项目 技术要求 检验和试验方法 出厂检验 型式检验 6 阀体材质力学性能a — √ 5.2.1 7.4 7 阀体标志检查 √ √ 9.2 7.5 8 铭牌内容检查 √ √ 9.3 7.6 9 脱脂检验 √ √ 6.8 7.7 10 不伤害原有设备的检测b — √ 6.10 7.8 11 逸散性试验c — √ 6.11 7.9 12 耐火试验d — √ 6.12 7.10 13 防静电试验 — √ 6.5 7.11 14 静压寿命试验 — √ 6.13 7.12 a 阀体材质力学性能应当用与阀体同炉号、同批热处理的试棒进行全方位检查。 b 当符合本标准6.10规定时，该项目在零件进货检验和加工过程阶段时进行检查。 c 具有该项性能的阀门，应按本标准6.11规定进行，对已取得逸散性试验报告或相应证书的，应审查该报告或证书 的符合性。 d 具有该项设计结构的阀门，应按本标准 6.12 规定进行，对已取得耐火试验报告或相应证书的，应审查该报告或

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